在精密制造車間，每次產(chǎn)線換產(chǎn)都要耗費(fèi)數(shù)小時(shí)，這就像一個(gè)無形的 “利潤黑洞”，不斷吞噬著企業(yè)的利潤。傳統(tǒng)供料設(shè)備嚴(yán)重依賴專用工裝，產(chǎn)品切換成了制約生產(chǎn)效率的關(guān)鍵難題。而柔性上料機(jī)的問世，憑借其獨(dú)特的技術(shù)，把換產(chǎn)時(shí)間從 “小時(shí)級” 大幅縮短到 “分鐘級”，為制造企業(yè)提升生產(chǎn)效率開辟了新途徑。

在精密制造車間，這樣的情況每天都在發(fā)生：當(dāng)產(chǎn)線要切換產(chǎn)品型號時(shí)，技術(shù)員得先拆卸舊工裝，再安裝新軌道，還要調(diào)試振動參數(shù)，整個(gè)換產(chǎn)過程可能會持續(xù) 4 個(gè)小時(shí)甚至更久。這個(gè)看似平常的換產(chǎn)流程，正不知不覺地侵蝕著企業(yè)的利潤。

• 每更換一種零件，就得重新定制專用工裝，調(diào)試時(shí)間在 2 - 8 小時(shí)。

• 復(fù)雜精密的微型元件對定位精度要求極高，調(diào)試過程需要不斷嘗試和修正。

• 在多品種小批量生產(chǎn)的趨勢下，平均每月?lián)Q產(chǎn)次數(shù)超過 20 次，設(shè)備的有效運(yùn)行時(shí)間不到 60%。

• 用智能視覺取代機(jī)械工裝

• 借助 3D 視覺系統(tǒng)，能實(shí)時(shí)識別零件的空間姿態(tài)。

• 不需要專用治具，實(shí)現(xiàn)了 “來料就能分選”。

• 視覺定位精度達(dá)到 ±0.01mm，滿足精密制造的要求。

• 自適應(yīng)供料平臺

• 柔性供料器采用多自由度振動技術(shù)。

• 通過調(diào)節(jié)參數(shù)，就能適應(yīng)不同尺寸、材質(zhì)的零件。

• 換產(chǎn)時(shí)，只需在觸摸屏上調(diào)用新配方，就能實(shí)現(xiàn) “一鍵切換”。

• 以數(shù)據(jù)驅(qū)動調(diào)試優(yōu)化

• 工藝參數(shù)進(jìn)行數(shù)字化存儲，消除了人為經(jīng)驗(yàn)帶來的差異。

• 智能算法能自動優(yōu)化振動頻率和抓取軌跡。

• 利用數(shù)字孿生技術(shù)實(shí)現(xiàn)離線編程，減少了現(xiàn)場調(diào)試時(shí)間。

• 換產(chǎn)時(shí)間從每次 4 小時(shí)縮短到每次 10 分鐘。

• 每月有效生產(chǎn)時(shí)間增加了 120 小時(shí)。

• 設(shè)備綜合效率 (OEE) 從 55% 提高到 85%。

• 每年新增的產(chǎn)能相當(dāng)于 1.5 條產(chǎn)線。