9 月 16 日，TCL科技以“極致、領先、協同”的質量管理模式，榮獲第五屆中國質量獎，成為廣東省與大灣區本屆唯一獲獎企業。這一榮譽不僅是對TCL質量管理體系的全面認可，更是其背后智能制造與數字化轉型核心力量——格創東智，在工業質量數智化方面的深度賦能與價值體現。

作為TCL戰略孵化的工業智能領軍企業，格創東智早已超越傳統的“軟件服務商”，成為深度融合AI、工業軟件、智能裝備與行業Know-How 的AI 驅動的工業智能解決方案提供商。在陪伴式服務TCL數字化轉型的7年以來，沉淀了豐富的質量管理場景化案例。

在TCL華星的智能制造體系中，格創東智通過ADC自動缺陷分類系統和AOI自動光學檢測設備實現了質量檢測的智能化突破。面對面板行業缺陷種類多、判片效率低、人力依賴高的痛點，格創東智自主研發的天樞DUBHE-S200H智能視覺檢測系統，融合深度學習和傳統算法，實現對屏幕點、線、Mura等細微缺陷的精準捕捉，檢出率超過95%，準確率高于 99%。系統與MES、SPC系統無縫集成，實現檢測數據實時上傳、分析反饋和閉環管理，不僅大幅提升質檢效率和一致性，每年還為TCL華星帶來千萬級的效益提升。

此外，格創東智與TCL華星共研共建的YMS良率管理平臺（下統稱YMS）成功應用至其 3 大生產基地 9 個工廠，通過將良率相關的缺陷數據、設備參數數據、生產履歷數據集成到系統平臺，開發出良率監控、不良分析、過程分析等模塊下111個功能，支撐良率管理工程師快速定位良率異常問題，高效開展多維度根因分析。其中，YMS創新應用CTQ分析方法，沉淀良率分析案例經驗，為工廠全鏈路自動監控分析夯實基礎。同時，YMS集成多因子分析工具、大數據分析工具和生成式AI，突破傳統分析方法，進一步提升良率分析發掘異常根因的可能性。對比老舊EDA系統，YMS提升數據查詢分析性能3倍以上；將良率異常分析時間從4小時縮短到0.5小時，提升效率80% 以上，該平臺整體收益高達 1300 萬元。

在中環領先的半導體材料生產環節，格創東智則通過QMS質量管理系統平臺構建起全流程質量追溯體系。補齊“IQC 管理”信息化短板，優化“問題管理”模塊，加快“變更管理”建設，提升質量管理信息化水平。推動數據共享與協同效率提升約 15%，優化問題管理模塊每年降低質量損失約 10 萬元，更在行業低谷中，通過質量穩定性贏得了銳杰微等半導體客戶的長期信賴。

在TCL中環的光伏組件制造板塊，格創東智基于自研的成熟的QMS 系統為其攻克質量數據協同、追溯、統一的管理駕駛艙，提升質量管理效率 20%。值得關注的是，格創東智為TCL中環的光伏業務線打造的“領路者”經營分析系統，從質量管理延伸至經營質量層面。系統通過打通MES、QMS、ERP等多系統數據，實現對關鍵質量指標如碎片率、轉換效率、衰減率等的實時監控與跨廠區對標。管理者可在系統中逐層下鉆，從集團層面一直追蹤到產線、班次甚至設備層級，快速發現質量波動并推動改進。這一系統不僅幫助TCL中環在行業低迷時期實現精細化管理突圍，更成為推動其從“工廠級質量管理”邁向“集團級質量協同”的核心引擎。

在TCL智能終端領域，格創東智的ADC、QMS 等系統也在TCL 空調、TCL 家電生產過程中充當“AI 判片數字員工”和“AI 質量管理員”等角色。

格創東智在質量管理領域的賦能，不僅體現在單一技術或系統層面，更體現在對制造全流程的深度融合與生態構建。從TCL華星的面板缺陷檢測，到中環領先的硅片質量管理，再到TCL中環的光伏產業跨基地質量對標，格創東智通過ADC、QMS、SPC、YMS、LIMS 和 AOI等軟硬一體解決方案，將質量管理工作從“事后檢驗”推向“實時預防”、從“經驗驅動”升級為“數據驅動”，構建起TCL制造體系的質量護城河。

此次TCL榮獲中國質量獎，是“中國制造”向“中國質造”轉型的重要里程碑，也是對格創東智多年來深耕工業質量數智化領域的最佳認可。在未來，格創東智將繼續深化在視覺檢測、良率優化、質量追溯等領域的創新，助力TCL乃至中國制造業在全球競爭中持續提升質量話語權。