在新能源汽車產業向高度集成化、輕量化與高性能急速邁進的進程中，3D線激光輪廓測量技術，因其非接觸、高精度和高速度的優勢，在焊點檢測、涂膠監測、平面度測量等環節得到廣泛應用，逐步成為智能產線上的質量“標準配置”。

然而，隨著零部件設計日益復雜，某些部件因其特有的深陡側壁、內凹死角、高反射表面等特征，對傳統3D檢測方案構成了各類難題：(以新能源汽車釬焊組件和ABC泵膠路為例)

  01 深窄設計——形成檢測盲區

傳統單目線激光在測量釬焊組件或其他深度大、側壁陡峭的工件時，易發生根部過渡區形貌無法獲取，產生檢測盲區，底部缺陷存漏檢風險。

02 拼接誤差——導致精度下降

ABC泵閥體的密封膠槽具有多方向深度面。單目線激光僅能獲取單一剖面數據，若多次更換掃描角度或增加相機分次掃描，會顯著降低檢測效率，并引入機械運動誤差、標定誤差、圖像配準誤差，導致測量精度下降。

GL-8160D    光子精密解決方案——雙目單線3D相機  

光子精密通過光學與算法革新，推出GL-8160D雙目單線3D工業相機，突破3D檢測局限。

01 攻克“高度墻”，精準檢測釬焊組件高度：

 通過雙相機結構與智能算法，GL-8160D即使面對高深寬比的陡峭側壁，也能獲取完整三維點云，精確輸出組件高度、位置度，穩定檢測缺失、過凸、偏移等缺陷。

并且進一步抑制金屬釬焊面或高反光錫點帶來的過度曝光或噪點干擾，將點云提取準確率提升至99%以上。

02  終結拼接檢測難題，ABS泵槽深一“掃”無遺：

 GL-8160D可互補盲區，一次掃描即可對整個ABS泵膠槽各方向深度面，精確測量槽深、槽寬等。涂膠后還可檢測多方向上的斷膠、溢膠及填充不滿情況。

大幅提升檢測效率與精度穩定性，避免了因多次拼接帶來的質量數據不確定性，滿足高效生產與高精度測量的雙重需求。

3大優勢    從 “部分可測” 到 “全面可知” 的質變   無死角檢測

解決高陡峭特征與內凹死角的檢測難題，提供無盲區、高完整性的三維數據，讓質量風險可視、可控、可消除。

  檢測精度提升

雙視角數據融合與智能雜光抑制算法，有效消除了單目誤差與拼接誤差，測量精度整體提升30%以上，點云提取準確率至99%，提供更穩定、更精確、更高重復的測量結果。

  成本效率躍升

可替代傳統雙相機拼接方案，降低了50%以上的系統集成與調試復雜度，實現硬件投入與維護成本的同步下降。

光子精密GL-8160雙目單線3D工業相機，憑借其創新的雙目單線技術，成功突破了傳統3D檢測困境。